Le site Sapa de Puget-sur-Argens obtient sa première certification ISO 9001(2)

Imprimer 14 févr. 2020

Le site Sapa de Puget-sur-Argens a obtenu sa première certification ISO 9001. C’est, dans le cadre du renouvellement du certificat pour Hydro Building System France, le résultat du processus d’amélioration initié il y a quatre ans. En attendant la suite !

Première certification, avec les satisfactions !

Pour une première, quelle première ! Sur les six points audités en mana-gement, qualité, logistique et service client… Tous sont conformes, voire plus ! Dans le détail, les principaux points audités sont conformes aux exi-gences et peuvent aller plus loin. Il y a même un “point fort” : nos réunions quotidiennes de suivi de production et de pilotage surclassent les exigences de la norme !
Ces résultats sont satisfaisants tout autant qu’ils encouragent. Car il s’agit bien du résultat d’un travail collectif de longue haleine.

iso 9001 sapa

Bien avant l’idée d’être certifié, les équipes Sapa avaient mis en place un management par les process pour sta-biliser et fiabiliser la production et le suivi client.
Quand HBS France est arrivé, c’était l’occasion de franchir un cap. La dé-marche de certification a été lancée. Suite aux études préparatoires réa-lisées avec les équipes de Toulouse pour identifier les points à contrô-ler, les équipes ont défini des outils conceptuels pour les aider à identifier et résoudre des points clés. Et un au-dit blanc a été organisé avec HBS.

L’audit a eu lieu en septembre 2019. Pendant trois jours, l’auditeur a exa-miné les secteurs à certifier, départe-ment après département, poste après poste. L’audit s’est conclu par une réu-nion avec le comité de pilotage pour une vision globale du management. Et les efforts ont payé : tous les points sont conformes. L’auditeur a même fait de ses compliments sur la qualité de notre démarche et de nos efforts lors de la réunion de conclusion.
Les certificats, reçus en novembre, sont à renouveler chaque année. C’est donc le début d’une longue série !

MÉTHODOLOGIE DE LA QUALITÉ

Analyser les déchets pour maîtriser les coûts non-qualité

L’analyse de cause racine est une méthodologie utilisée pour comprendre l’origine d’un phénomène et rechercher des solutions. Appliquée aux déchets, elle produit des résultats positifs.

Sans surprise, l’aluminium est le principal déchet généré par l’usine. Et s’il est trié et recyclé à 500 mètres à peine du site de Sapa, la réduction de ce type de déchet est un moyen d’améliorer le processus de production et la qualité générale.
Le principe est simple : chaque déchet fait l’objet d’une déclaration et d’un suivi. La typologie des défauts qui en résulte permet d’établir un plan d’actions pour en comprendre les causes et les résoudre, plan partagé par les équipes concernées et réévalué chaque semaine selon les indicateurs.

Cette méthodologie permet de cibler les améliorations potentielles, charge aux collaborateurs de les concrétiser !

LA MÉTHODE DMAIC

Description de la méthode de management utilisée pour améliorer la qualité et l’efficacité des processus.

methodologie

MÉTHODOLOGIE DE LA SATISFACTION CLIENT

Analyser les réclamations clients pour les diminuer

Le traitement des réclamations mis en place depuis 2012 a permis d’en diminuer considérablement le volume annuel. Mais moins il y a de plaintes, moins il y a d’indicateurs de défaut. Pour que les axes d’améliorations restent détectables, il faut affiner régulièrement la méthode.

Les réclamations sont saisies dans le système informatique dès la réception. Elles sont ensuite réparties selon leur nature (business ou qualité), codées et analysées en profondeur. Il faut comprendre le défaut, contextualiser, identifier le flux et le moment…

L’objectif à court terme est de satisfaire rapidement le client. Il y a donc cette première action qui est réalisée immédiatement. À long terme, l’objectif est d’éviter que l’anomalie ne se reproduise.

Pour annihiler la récurrence de l’anomalie, l’analyse hebdomadaire des causes racines permet une forte réactivité, à la fois en temps de réaction mais aussi en temps de compréhension du problème.

Les anomalies sont alors traitées en priorité selon l’importance de leurs impacts sur les clients. Et chaque nouvelle information est intégrée dans le système pour améliorer le processus en continu…

Notre point fort :  
Les réunions quotidiennes de suivi de production et de pilotage.

reunion

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